In de wereld van gres is veel mogelijk

Nadat we vorig jaar al mochten kijken bij de productie van pvc en beton, waren we nu welkom op het terrein van Steinzeug-Keramo in Hasselt (B), waar buizen en putten van gres worden gemaakt. En hoorden we in ’s-Hertogenbosch waarom zij de keuze maakten om alle DWA met gres te leggen.

Wil Houben staat ons al op te wachten als we aan komen rijden. Hij bedient namens Steinzeug-Keramo de Nederlandse markt, en nodigde ons uit om zowel naar de productie te komen kijken, als bij het project Vitalisering NL-buurt in Den Bosch waar het materiaal wordt toegepast. Na een korte introductie in de wereld van gres nemen Wil en zijn collega André Hermans ons mee het terrein op.

Het proces

Het begint allemaal met grote bergen klei. Deze klei wordt gemengd tot een constante samenstelling om een juiste maatvoering en sterkte te kunnen garanderen. Het wordt per schip vanuit Duitsland aangevoerd. In de enorme hal waar de klei is opgeslagen rijdt een grote shovel heen en weer om de klei naar in het productieproces te brengen. Naast klei en water is er nog één derde ingrediënt nodig: chamotte. Dit is reeds gebakken materiaal, veelal afkomstig van afgekeurde buizen, dat vergruisd wordt tot kleine stukjes. Deze chamotte voorkomt o.a. dat de gresbuis scheurt en beperkt de krimp bij het bakproces. 

De kleimassa wordt in de fabriek tot een buis geperst. Dit gaat met zo hoge druk dat de klei er warm van wordt: een stukje dat we even in onze handen krijgen voelt inderdaad behoorlijk warm aan en de pas geperste buizen komen dampend uit de mal. Na een dag of 4 drogen, krijgen de buizen een glazuurbad en dan gaan ze op grote ovenwagens de oven in. Deze oven heeft een duizelingwekkende lengte van 125 meter, en de materialen zijn, afhankelijk van dikte en grootte, zo’n 4 tot 6 dagen onderweg in de oven om er dan gebakken en wel aan de andere kant weer uit te komen. Een jarenlang 24/7 proces, want deze oven dient op temperatuur te blijven en kan niet gemakkelijk uit- of aangezet worden.

Kansen voor het gebruik van gres

Na het bakken worden de buizen aan verschillende tests onderworpen. In deze fabriek werkt daadwerkelijk de ‘man met de hamer’, die met een ferme hamerslag een klanktest doet om de buis te testen op scheuren en barsten. Ook wordt gecheckt of er geen overmatige kromming in de buis zit. In het laboratorium wordt de sterkte beproefd.

Afgekeurde buizen gaan niet verloren, want ze gaan als chamotte terug in het productieproces. Het is maar goed dus dat er af en toe een buis mislukt, want in Hasselt worden ook restpartijen tegels ingekocht om chamotte van te maken. Hier ligt een mooie kans om ook gebruikt gres-materiaal terug de keten in te brengen. Hier ligt een mooie kans om ook gebruikt gres-materiaal terug de keten in te brengen, zoals Steinzeig-Keramo momenteel onderzoekt. Nadat de buizen zijn voorzien van polyurethaan of EPDM ringen aan de mof en spie zijde, en eventuele boringen voor inlaten, zijn ze klaar voor vervoer naar hun bestemming. 

Vraag vanuit de Nederlandse markt beperkt

Naast buizen en hulpstukken worden er in Hasselt ook kolken en inspectieputten gemaakt. Zelfs dassenburchten worden van gres gemaakt. Het glazuur aan de binnen- en buitenzijde zorgt ervoor dat vuil bijna niet aanhecht. De hele buis, ook het gebakken materiaal onder het glazuur, is H2S resistent. Een eigenschap die deze putten en buizen geschikt maakt bij inprikkers van persleidingen.
Gres is een relatief duur materiaal, maar het gaat bij juiste aanleg lang mee en het is niet gevoelig voor aantasting en slijtage. Toch is vraag vanuit de Nederlandse markt beperkt. Het materiaal voelt nog als iets van vroeger, vanwege toenmalige verbindingen en aansluitingen. We zien dat dat niet terecht is. De hedendaagse gresbuizen zijn prima te verbinden, ook met andere materialen. Het moderne gres is bovendien minder fragiel dan dat van vroegere productie. De aanleg van huisaansluitingen in gres is in Nederland wel definitief voorbij. De buizen zijn daarvoor vanuit arbotechnisch en financieel oogpunt niet geschikt.

Alle DWA met gres in ’s-Hertogenbosch

We gaan samen met Wil kijken naar een project van Roy Verstegen Infra in ‘s-Hertogenbosch, waar we verwelkomd worden door projectleider Marcel Eken en zijn collega/toezichthouder Arno Bruijs. De gemeente Den Bosch heeft al tientallen jaren geleden de keuze gemaakt om alle DWA met gres te leggen. Het materiaal is goed te verwerken en aan te leggen en heeft volgens de projectleider inderdaad geen last van aantasting. Voor Den Bosch is het gebruik van gres geen punt van discussie meer. Voor ons een interessante ontdekking en juist wél voer voor discussie in een tijd waar circulariteit en duurzaamheid belangrijk zijn.